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管板焊机向您介绍智能焊接改变生活

　 焊接实验室所进行的研究重点解决的是智能焊接、遥控焊接、各种新材料如镁、铝、钛等材料之间的焊接问题。由于内孔焊的接头形式制造工艺复杂，管板加工、装配、焊接和维修都较困难，成本较高，故仅在高温高压、强腐蚀性介质及核反应堆等特殊工作条件下的换热器中采用。曾获得2005年国家科技进步二等奖的“机器人焊接智能控制技术”，它解决的就是不用普通人去操作设备进行焊接，而是用机器人。据该研制项目的牵头人、焊接实验室主任吴林介绍：“在一些航空领域或危险环境下的焊接作业中，普通人操作起来往往具有一定的难度，那么这个时候就可以用机器人来完成。”  

管道全位置自动焊接技术

埋弧自动焊有焊缝成型好、焊接、焊接成本低等特点，对于管道施工而言，埋弧自动焊可用于双1管联焊，简称“二接一”，即焊***固定在某一位置，管子转动。显然长距离管道焊接时不可能让管子转动，因而“二接一”只能用于管子的预制。机器人控制系统说明整个控制系统只有数字信号处理器，没有任何模拟电子组件的全数字化的控制系统。如果管道全位置自动焊采用埋弧焊工艺，那么焊接装置上必须配加焊剂的投放、承托与回收机构，使得焊接装置的结构变得较为复杂，给操作与装拆带来不便，而且增加了行走小车的负载，影响小车行走的平稳性。埋弧焊一般采用粗焊丝、大电流的焊接方式，用于全位置自动焊可能会由于熔敷率较高出现熔滴下垂、流动等焊接缺陷，影响焊缝的成型与质量，因此将埋弧焊应用于管道全位置自动焊接实现起来困难较大。采用药芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则每次焊缝表面清渣费工费时；若是强迫成型，则须配加一个与焊***一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的结构复杂，而且重量增加。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的气源，所以焊接成本较高。单一使用自保护焊丝，虽然节省了保护气体，但存在清渣困难问题。

目前，国际上研究管道焊接装置的公司很多，如美国的CRC公司、德国的VENTZ公司、前苏联的巴顿焊接研究所、法国的梅萨公司、瑞典的伊萨公司等。这些公司在管道焊接装置的研究方面水平很高。(2)高1效、节能并能够自动调节焊接参数的智能型逆变焊机将逐渐取代手弧焊机和普通晶闸管焊机，而且焊机的操作趋向于简单化、智能化，以符合当今淡化操作技能的趋势。法国的梅萨公司在小管径的管子焊接方面具有很高的技术水平，主要应用于航天航空工业、核工业的焊接领域。该公司的自动焊接采用细丝TIG焊焊接工艺，具有相当高的焊接质量，但相对于MIG焊而言效率比较低。而美国的CRC公司、德国的VENTZ公司、巴顿焊接研究所却在大管径管道的的全位置焊接方面有比较深入的研究，主要采用MIG焊接工艺，利用计算机控制焊接的全过程，在确保焊接质量的情况下，焊接，而且配套设施齐全。

管法兰如何实现高1效焊接？

采用POLYSOUDE标准开放式冷丝TIG管管机头MUIV，焊炬角度根据需要在45°范围内进行调节，用于焊接法兰角焊缝。焊接采用全位置形式，机头固定夹持在直管管件上，工件固定，机头焊矩带动钨极旋转，完成焊接过程。管板自动焊机适应范围管板自动焊机，化工、锅炉等换热器用管板焊机。可选配弧长自动跟踪(AVC)和摆动装置(OSC)，进行填丝焊接。角焊满足焊角高度及承压试验要求，焊缝成型均匀美观，无外观缺陷。适用材质碳钢、合金钢、不锈钢、低温钢等，适用坡口型式I/V/U/双V型等。对直管长度有一定要求，因机头夹持固定在直段上，直段长度需要满足机头夹持需要。当然也可通过接长管的方式来解决。